為了讓橡膠制品呈現出各種各樣的顏色，就會使用箱較色母來進行混合著色，由于色母的品質差異，就很容易導致產品外觀顏色出現較大目視色差。因此，在批量生產前，就需要對色母的顏色品質進行檢測。

橡膠色差原因分析：

橡膠制品生產過程中，由于原材料、模具、工藝參數設定、設備、環境、人員操作等多種因素，就可能出現色差問題。

1、色母是產生色差的主要因素。

對于色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。

2、注塑機及模具因素

如果色差形成于注塑機這一塊，一般都是因為澆注系統和排氣槽等因素造成的，為了避免這方面的影響，應該定期檢查和維護注塑機。

3、工藝參數的影響

如色差儀測量色彩時變化非常大，但是分析色差儀的測量數據并不是色差原因。這就需要調整注塑工藝參數，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入，調整的同時還需要觀察工藝參數的改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。

4、注塑溫度、背壓的影響

生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化而產生的色差儀測量結果的大幅度變化。這類原因產生的色差很容易判定，因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。

分光測色儀測量色母的顏色品質：

長期以來，人們都是通過視覺來判斷各種色彩，依靠專業的色彩分析人員，經過一定的訓練后，就可以在指定的觀察條件下進行評價。顏色評價技術的發展，已經形成較科學的評價體系，例如色差儀、分光測色儀，可以做到定性和定量的用數據來描述顏色。

在實際的顏色顏料制造過程中，我們并不能單純依靠顏色顏料的色相來進行評價。在顏料的選擇方面，我們還需要通過顏料的色光、遮蓋力、耐溶劑性和各種牢度等各種指標來進行評定。

在對橡膠制品進行調色配色過程中，由于基礎顏料的特性差異以及其他因素，很容易不同批次色母的色差問題。為了準確的評定色母色差程度，就可以利用分光測色儀來進行檢測。

分光測色儀的操作步驟是：開機→進入操作界面→黑白板校正→標樣測量→試樣測量→比色。一般分光測色儀可以直接對標樣、試樣測量結果進行分析，并將各種光源下的顏色數據、色差、光譜曲線、直觀顏色效果等顯示出來，形成橡膠色母色差檢測報告。用戶根據儀器測量的色差結果，就可以直觀的評定塑膠色母偏色情況。

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